Die Progress Group 3D Innovation hat gemeinsam mit dem Erfinder Kurt Wohlgemuth einen 3D-Drucker entwickelt, der aus Sand und Zement Objekte formt, die mit herkömmlicher Technik nicht herstellbar wären. Andreas Gallmetzer erklärt die Additive Fertigung.

Wie kann man sich den Druck vorstellen?
Andreas Gallmetzer: Es gibt die eine Art des 3D-Drucks, das Contour Crafting, bei dem der Beton mit großen Düsen Schicht für Schicht verformt wird. Bei unserem System, der „Selektiven Zement-Aktivierung“, tragen wir schichtweise eine Trockenmischung aus sehr feinem Zuschlag und ein Bindemittel auf die Bauplattform auf. Danach wird der Zement lokal aktiviert, indem eine Wasserzusatzlösung in die Schicht gestrahlt wird und der Beton aushärtet. Bei dieser Vorgehensweise sind keine Stützstrukturen notwendig und ich kann jede beliebige Form herstellen.

Wie lange dauert das?
Unser Bauraum im Betrieb ist 4 x 2,5 x 1 Meter groß, also 10 Kubikmeter. Um sie zu füllen sind 500 Durchgänge des „Druckkopfs“ nötig. Bei jedem Durchgang, der rund 43 Sekunden dauert, wird eine zwei Millimeter dicke Pulverschicht aufgetragen und aktiviert. Der gesamte Druckvorgang dauert sechs Stunden. Danach muss der Beton 24 Stunden aushärten, woraufhin wir die fertigen Teile herausnehmen und nachbearbeiten. Das übrige Pulver wird abgesaugt und kann sofort wiederverwendet werden. Ein kompletter Durchlauf, vom Computer-Modell bis zum Endprodukt, dauert rund zehn Tage.

Wie sieht es mit der Festigkeit aus?
Unsere Bauteile haben eine geringere Festigkeit, aber auch ein geringeres Gewicht als herkömmlicher Beton. Also unterm Strich kein Nachteil. Und wir sparen Material, Kosten und CO2.

Noch können Sie keinen armierten Beton herstellen?
Das ist ein Ziel, auf das die Metall Concept und die Progress hinarbeiten. Das werden wir auch erreichen. Bei der Entwicklung des Druckers war Kurt Wohlgemuth führend beteiligt. Er hatte die Idee dazu. Mit seiner Firma Metall Concept baut er unter anderem Treppen aus Beton und Metall. Unikate mit besonderen Formen. Auf dem Markt gab es keinen passenden 3D-Drucker, also hat der gelernte Kunstschmied selbst begonnen zu tüfteln. Irgendwann kam er dann auf uns zu, weil der Aufwand für seinen Betrieb mit rund 20 Mitarbeiter/ innen zu groß wurde und wir kooperieren seitdem.

Sie produzieren zurzeit Einrichtungsgegenstände, Möbel, Fassaden, Statuen.
Das ist erst der Anfang. Wir müssen schauen, was sinnvoll ist und was der Markt annimmt. Wir sind da sehr offen. Wir werden keine ganzen Häuser drucken, aber es ist ein Werkzeug, um Sachen neu zu denken, zu optimieren.

Ihr verkauft schon?
Ja. Die kompletten 10 Kubikmeter kosten 12.000 bis 14.000 Euro. Das ist bei kleinen Losgrößen und besonderen Bauteilen günstig. Und manche Bauteile, zum Beispiel unsere ineinander verschlungenen Fassadenelemente, sind nur mit dieser Technik herstellbar.

Info

Wirtschaftsingenieur Andreas Gallmetzer, 32, ist Abteilungsleiter, verantwortlich für Forschung und Entwicklung sowie Verkauf bei der Progress Group. Diese ist vor allem als Maschinen- und Anlagenbauer für die Herstellung von Betonfertigteilen bekannt. 650 Mitarbeiter/innen hat die Gruppe weltweit, davon arbeiten 350 in Brixen. Die Progress Group unterhält weltweit 10 Standorte und ist in 81 Ländern aktiv. Progress Group 3D Innovation ist ein Teil der Progress-Gruppe und beschäftigt sich mit der Entwicklung und Herstellung von 3D-Druckern und der Planung und Ausführung von Werkstücken aus Beton. Sie beschäftigt neun Mitarbeiter/innen im Werk in Schrambach bei Feldthurns.